Un orificio de restricción (restriction orifice, RO) es un dispositivo estático instalado en una línea de proceso para generar una caída de presión controlada o limitar el flujo máximo que puede circular por la tubería. A diferencia de la placa orificio utilizada para medición, el orificio de restricción no está destinado a instrumentación sino a condicionar hidráulicamente el sistema.

El principio de funcionamiento se basa en crear una restricción fija en el flujo mediante un orificio mecanizado con un diámetro menor al de la tubería. Al pasar el fluido, su velocidad aumenta mientras que la presión estática disminuye, generando una pérdida permanente de carga. Esta caída de presión puede calcularse mediante herramientas especializadas de ingeniería, como CONVAL u otros softwares de diseño hidráulico, que permiten dimensionar el orificio según los parámetros del proceso (densidad, viscosidad, presión, caudal, estado del fluido).

Una vez seleccionado el tamaño del orificio, el disco se instala entre bridas o como parte de un spool dedicado. La pérdida de presión generada se mantiene mientras el equipo opere dentro de los valores de diseño.

Tipos de orificios de restricción

Los orificios de restricción pueden fabricarse en distintas configuraciones según la aplicación y el nivel de caída de presión requerido:

• Orificio simple (Single RO)
  Un único orificio mecanizado. Adecuado para reducciones moderadas de presión.
• Orificio múltiple (Multi-hole RO)
  Varios orificios distribuidos en la placa. Reduce erosión, ruidos y vibraciones, y permite caídas de presión mayores de forma más estable.
• Restricción en serie (RO en banco o multietapa)
  Instalación de varios elementos de restricción consecutivos para caídas de presión elevadas, minimizando efectos de cavitación, ruido o daño por alta velocidad del fluido.
• Orificios biselados o perfilados
  Optimizados para mejorar estabilidad del flujo y reducir turbulencias en condiciones particulares.

 Aplicaciones

Los orificios de restricción se utilizan para:

• Reducir presión en etapas controladas.
• Limitar caudal para proteger equipos como bombas, intercambiadores, válvulas o compresores.
• Prevenir sobrecaudales en líneas críticas.
• Controlar presiones en líneas de venteo o sistemas de gas.
• Ajustar condiciones de proceso cuando una válvula de control no es adecuada o no se justifica económicamente.